品質方針
当社は従業員一人一人が個々の能力を最大限に発揮することにより、最良品を作り、お客様に満足して頂き、そして広く社会に貢献することを目標にしています。最良品とは単に製品の機能または水準レベルが高いという狭い意味での品質ではなく、「品質は」企業内全ての業務の事象の品質であると考えて、価格・納期を含めて他社をリードし、お客様に喜んでもらえる製品です。
五感を生かすものづくりと改善サイクル
人は何をする上でも五感を通して認識しています。五感～得た間隔や知識は記憶となりしっかりと体が覚えています。ITが発展する現代おいて機械頼りがちな中、当社ではITと五感を融合させた『感性品質』と『改善サイクル』を取り入れております。
1. 五感で点検
品質の向上において設備の異常は大問題です。五感を使って設備の異常をいち早く察知することで、常にベストな状態で加工できるように努力しています。
2. 5つの「みる」改善サイクル
① 見る（製品の出来栄え確認）
製品の外観形状、色、状態を目（視覚）で見て、良品と不良品の判断基準をもとに、合否を客観的に判断。
② 観る（製造工程の現場確認）
不良品の発生要因となる製造工程の流れ（動き）を観察。
③ 視る（不良の発生・流出要因の調査）
不良となった製品現物と製造現場の不良発生情報（製品別／時系列／工程別）を視て、発生要因を調査。
④ 診る（製造工程・組織の問題点の診断）
不良の発生・流出要因となる製造工程での問題点、さらに組織にかかわる課題点を総合的に診て、不良の根本原因を改善するための実践的方法を検討。
⑤ 看る（製造工程・設計の改善）
すぐに改善対応できる製造工程での応急処置を行い、問題の拡大を最小限に抑え、あわせて、不良原因の根本対策となる処置を早急に図る。
3. 人の感覚を活用した『外観検査（官能検査）』
ドットゲージを活用し、製品の良品と不良品を定量的に測定し判断しています。
納期方針
納期は必ず守ります。対応できない納期はお約束致しませんが、やってみなければわからないものもあります。そこはお客様と十分打ち合わせをさせて頂き、他社様ができないような短納期にチャレンジする場合もあります。特に、弊社は材料をストックしていますので、在庫があれば即加工工程に移行することができます。ご期待にお応えできるよう全力でご対応さえて頂きますので、まずはお問い合わせ下さい。
コスト方針
コストをできるらだけ抑えるために社内での完結を目指します。大物加工ですと、丸モノか角モノどちらかしかできない場合が多いのですが、弊社は両方に対応できます。さらに、溶接も可能ですので、ほぼすべての工程を社内で行えます。そのため、管理コストや輸送コストを抑えれることから低コストでご提供できます。